卷管加工工藝

鋼管柱加工工藝流程圖：

工藝流程：  坡口加工 → 滾  圓 →  對(duì)口 →  焊 接 → 校 圓  →   環(huán)向?qū)?/span> →探傷檢驗(yàn)

一、坡口加工工藝
1、 坡口加工：坡口加工時(shí)，操作工應(yīng)按工藝卡所規(guī)定的坡口、角度等進(jìn)行加工。首先，操作工應(yīng)先將鋼材表面距切割邊緣50mm內(nèi)的銹斑、油污等清除干凈，然后將導(dǎo)軌與割邊放至平行，點(diǎn)燃火焰、調(diào)整角度進(jìn)行切割。
2、火焰切割時(shí)：操作工應(yīng)先試割，后用焊檢尺檢測(cè)一下是否合格，如不合格應(yīng)角度調(diào)整至合格后方可進(jìn)行坡口切割。在切割過程中，操作工應(yīng)不時(shí)的用焊檢尺測(cè)量，以便保證坡口加工角度及鈍邊尺寸。加工完成后清凈氧化鐵，將坡口打磨出金屬光澤。

3、檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：《坡口加工檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)》（摘錄）
鈍邊：±1mm，坡口角度偏差3°，切割后坡口邊緣無氧化物，熔瘤和飛濺；機(jī)械加工時(shí)加工表面無臺(tái)階。

二、滾圓工藝

1、預(yù)彎：

操作過程：板料位置對(duì)中后，嚴(yán)格采用快速進(jìn)給法和多次進(jìn)給法預(yù)彎，調(diào)節(jié)上輥（在三輥卷板機(jī)上）的位置，使板料兩端頭發(fā)生初步的彎曲。

2、卷板

操作過程：板料發(fā)生初步的彎曲后，然后往復(fù)滾動(dòng)而彎曲。逐步壓下上輥并往復(fù)滾動(dòng)，使板料的曲率半徑逐漸減小，直至達(dá)到規(guī)定的要求。

3、檢驗(yàn)：                                                          

   成型過程中、操作工應(yīng)不時(shí)的用標(biāo)準(zhǔn)樣板檢測(cè)弧度是否合格，檢測(cè)鋼板彎曲部位的直線度，壓制完成每一根后，由質(zhì)檢員檢測(cè)外圓直徑并符合如下標(biāo)準(zhǔn)：
圓管：D/500且≤5mm；

三、對(duì)口工藝

1、定位：在滾卷完成時(shí)，檢測(cè)鋼管兩對(duì)邊是否有錯(cuò)邊、間隙等，若有錯(cuò)邊，適當(dāng)調(diào)節(jié)三輥與焊道的相對(duì)位置，消除錯(cuò)邊、對(duì)邊間隙合格后用CO2氣體保護(hù)焊、或手弧焊定位點(diǎn)焊。

2、檢驗(yàn)：檢驗(yàn)鋼管兩端頭周長(zhǎng)。

四、焊接工藝

本工序按：焊前預(yù)熱→內(nèi)焊→氣刨清根→焊前預(yù)熱→外焊 順序進(jìn)行

1、埋弧自動(dòng)焊內(nèi)縱縫焊接:壁厚45mm的鋼管內(nèi)縱縫均為多層多道焊。
   ①焊接之前應(yīng)進(jìn)行焊前預(yù)熱，預(yù)熱溫度80-150°C,從加熱面的背面用測(cè)溫儀檢測(cè)。
   ②在兩端焊好引弧板和熄弧板（尺寸為 ：δ×150×100 ， δ為管壁厚），啟動(dòng)焊接小車，調(diào)整懸臂機(jī)頭導(dǎo)向輪使之處于坡口內(nèi)，焊絲對(duì)準(zhǔn)焊縫中心，并從前向后進(jìn)入筒體后端，使焊絲處于引弧板距管端約120mm處，將焊劑盛滿漏斗箱，焊絲對(duì)準(zhǔn)引弧板，伸出25~35mm左右,并剛好接觸引弧板。
   ③焊工啟動(dòng)焊接按扭和焊接小車，嚴(yán)格按產(chǎn)品焊接工藝迅速調(diào)整焊接電流、焊接電壓、焊接速度，使達(dá)到規(guī)定參數(shù)，按時(shí)啟動(dòng)焊劑輸送裝置，使送進(jìn)焊劑完好的覆蓋并保護(hù)好熔池；
   ④觀察焊機(jī)控制箱上電流表及電壓表的數(shù)值，有無偏離預(yù)定參數(shù)，并及時(shí)作好調(diào)整，保證電弧穩(wěn)定燃燒。
   ⑤若出現(xiàn)接頭，應(yīng)先清除干凈熔渣，與上道焊縫重疊長(zhǎng)度為 5-8mm。
   ⑥在熄弧板上距管端約120mm處熄弧。

⑦檢查：焊渣倒出后焊工用手電筒檢查內(nèi)焊縫是否有燒偏及燒穿現(xiàn)象，若有應(yīng)報(bào)工藝人員編寫返修工藝，并依據(jù)返修工藝返修，若無通知質(zhì)檢員檢查，合格后轉(zhuǎn)下道工序。
2、氣刨清根工藝說明：
   ①氣刨前，檢驗(yàn)所用設(shè)備直流焊機(jī)、空氣壓縮機(jī)是否正常運(yùn)行，氣管是否漏氣。
   ②將焊管平放地面上，使焊縫在鋼管的上面，清凈焊縫區(qū)內(nèi)的油污、水、銹及焊渣等。
   ③氣刨時(shí)，碳棒伸出約10cm，焊縫與碳棒中心的夾角一般為30度~50度，水平向前刨進(jìn)。
   ④氣刨工藝參數(shù)見下表：

⑤氣刨順序?yàn)閺挠蚁蜃蠡驈纳舷蛳職馀佟?br/>⑥氣刨后將氧化鐵清除干凈，并用磨光機(jī)將坡口打磨光滑，露出金屬光澤

氣刨清根示意圖

3、埋弧自動(dòng)焊外縱縫焊接：

壁厚45mm的鋼管在外縱縫焊接時(shí)均采用多層多道焊接方式。見多層多道外焊示意圖。

多層多道外焊示意圖

①焊工啟動(dòng)焊接按扭和焊接小車，嚴(yán)格按產(chǎn)品焊接工藝迅速調(diào)整焊接電流、焊接電壓、焊接速度，使達(dá)到預(yù)定參數(shù)，按時(shí)啟動(dòng)焊劑輸送裝置，使送進(jìn)焊劑完好的覆蓋并保護(hù)好熔池；
   ②在焊接過程中若出現(xiàn)接頭，應(yīng)先清除干凈熔渣，與上道焊縫重疊長(zhǎng)度為5-8mm。
   ③在熄弧板上距管端約120mm處熄弧并停止焊接小車。 
   ④多層焊時(shí)，必須應(yīng)保證層間溫度280-330°C以上，若層間溫度低于280°C，應(yīng)重新預(yù)熱后，再進(jìn)行下一層的焊接。

內(nèi)外焊焊接工藝參數(shù)表：

4、焊后檢驗(yàn)

①焊縫除按圖紙要求及技術(shù)條件要求探傷檢查外，焊縫應(yīng)按GB50205-2001及GB11345-89對(duì)焊縫進(jìn)行外觀檢驗(yàn)。

②焊后應(yīng)由質(zhì)檢員檢驗(yàn)焊縫外觀質(zhì)量，外觀合格后寫出探傷申請(qǐng)單交至探傷室，后由探傷室探傷,合格后開出探傷報(bào)告單。

五、校圓工藝說明

（1）操作方法：

①卷板成型的鋼管在每段焊接完畢后，需上機(jī)‘校圓’，在弧度偏小的部位往復(fù)滾卷，去除內(nèi)應(yīng)力，提高鋼管圓度。

②檢驗(yàn)鋼管圓度、直線度，可用卷尺和靠模測(cè)量管徑，用鋼板尺和細(xì)鋼絲測(cè)量直線度進(jìn)行自檢。質(zhì)檢員檢驗(yàn)時(shí)采用相同的工具。

直線度標(biāo)準(zhǔn)不超過構(gòu)件長(zhǎng)度L/1500（L為構(gòu)件長(zhǎng)度）；

橢圓度檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)（以對(duì)邊尺寸為準(zhǔn)）：

a、Φ1000<D≤1500，管端橢圓度3mm，

b、φ1500<D，      管端橢圓度4mm，

校圓后橢圓度△=±d/500mm（d-管徑），或按工程要求達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)。

六、環(huán)向焊縫焊接：

對(duì)接管頭應(yīng)分別打出X型坡口。

   (1)對(duì)接前應(yīng)將其一段放置專用胎具上，并保持管體水平，然后將另一段用吊車吊起，保持兩段管體焊縫對(duì)稱及對(duì)接錯(cuò)邊不超標(biāo)。最后在管體外側(cè)用點(diǎn)焊固定。

(2)內(nèi)環(huán)縫的焊接采用埋弧自動(dòng)焊機(jī)配合轉(zhuǎn)胎進(jìn)行，轉(zhuǎn)胎旋轉(zhuǎn)方向、速度及行走小車的前進(jìn)方向、速度應(yīng)相反、且相等。

(3)外環(huán)縫焊接前應(yīng)氣刨清根后進(jìn)行，采用‘十’字焊機(jī)并配合轉(zhuǎn)胎焊接，轉(zhuǎn)胎旋轉(zhuǎn)方向、速度及行走小車的前進(jìn)方向、速度應(yīng)分別相反、相等,采用多層多道焊。

(4)焊接變形的控制：

為減少焊接變形量，除依靠工藝環(huán)外，在管體內(nèi)適當(dāng)位置加輻射式環(huán)向支撐勁。

（5）降低焊接應(yīng)力消除措施：

A、焊前預(yù)熱、控制層間溫度；

B、焊后保溫減緩冷卻速度。

七、無損檢測(cè)：

超聲波探傷采用設(shè)備PXUT—30斜單式磁頭探傷機(jī)進(jìn)行探傷，檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：GB11345—89。

探傷管件由專職探傷員負(fù)責(zé)，檢驗(yàn)合格后出具相應(yīng)的探傷合格報(bào)告單。